Schilte maakt efficiëntieslag met behulp van UR10e-cobot
16 november 2021
Een overzicht
Schilte is een familiebedrijf dat al sinds 1858 bestaat en gespecialiseerd is in het maken van houten schoolmeubels voor het inrichten van de kinderopvang, het basis- en voortgezet onderwijs. Omdat Schilte de ambitie heeft om elk jaar tien procent te groeien met hun vaste personeelsbestand, moesten zij op zoek naar manieren om een efficiëntieslag te maken. Daarom wilden zij investeren in robotisering en namen ze contact op met automatiseringsexpert Gibas Automation. Op zoek naar een oplossing voor machinebelading kwamen ze uit bij de Universal Robots UR10e-cobot.De uitdaging
Voorheen vonden houtbewerkingen van een product op verschillende machines plaats, terwijl deze nu gebundeld zijn en allemaal door een CNC-machine (maw: computergestuurd) worden uitgevoerd. Dit maakt de bewerkingstijd van het product echter langer, en dus ging Schilte op zoek naar een oplossing waarbij werknemers niet bij de machine hoeven te blijven staan voor de machinebelading. Daarnaast moest de oplossing betrouwbaar zijn, zodat deze ook ’s nachts onbemand kan draaien.
De oplossing
Edwin Pompe, directeur bij Schilte, benaderde Gibas Automation om mee te denken over het beladen van de nieuw aangeschafte CNC-machine. “Met het samenbrengen van de houtbewerkingen naar een machine is de bewerkingstijd van een product vrij lang geworden en het is zonde om daar iemand de hele tijd bij te zetten. Een robot is dan een stuk efficiënter. En omdat we de machine ook ’s nachts moeten kunnen laten draaien zonder dat er iemand bij is, is het voor ons heel belangrijk dat de robot honderd procent betrouwbaar is en onbemand kan draaien.”
Het voordeel van de cobot is dat deze de taken zelfstandig uitvoert, waardoor werknemers zich op andere werkzaamheden kunnen richten. Binnen het bestaande personeelsbestand betekende dit dat Schilte een fulltime medewerker bijna volledig wist vrij te maken, die nu ergens anders binnen het bedrijf wordt ingezet.
“De cobot is ook erg makkelijk in te stellen, en diverse collega’s op de werkvloer kunnen dit zelf”, laat Pompe weten. “Het programmeren van een nieuw artikel gebeurt door slechts vijftien parameters in te stellen; waarden zoals de lengte, de breedte en de dikte van het hout. Als we dat eenmalig hebben gedaan, hoeven we vervolgens alleen nog het artikelnummer in te voeren en het aantal op te geven, dan gaat de cobot aan de gang. Dat is dus redelijk eenvoudig.”
Jan-Willem van Dijk, Hoofd CNC-afdeling bij Schilte: “Het programmeren van de cobot was vrij eenvoudig. Gibas heeft een programma ontwikkeld waar ik een aantal waardes invul en dat is het, iedereen kan het doen en binnen vijf minuten leren.”
Pompe: “Een collega van Gibas is naar Schilte gekomen met de cobot. Vervolgens heeft hij in twee weken tijd samen met ons alle testen uitgevoerd en alle details doorgenomen, totdat we tevreden waren. Het project is in onze ogen helemaal goed gekomen en heeft een perfect resultaat opgeleverd.”
De grootste uitdaging hierbij lag voornamelijk in de grote variatie aan producten. Zo zitten er bij de ruwe producten verschillen in de afmetingen en heeft het afgewerkte product verschillende vormen. Daarom koos men voor de Universal Robots UR10e, vooral omwille van zijn armlengte en geïntegreerde krachtsensor. Deze krachtsensor tast het ruwe product af, zodat de cobot weet waar hij het product op moet pakken. Vervolgens wordt het ruwe product met behulp van een vacuümgrijper opgepakt en in de CNC-machine gelegd. Zodra de bewerkte producten uit de machine komen, pakt de cobot ze opnieuw op en verzamelt hij ze in een krat.
Pompe sluit af: “We hebben ervoor gekozen om de cobot verplaatsbaar te maken door deze op een bevestigingsplaat te schroeven. We kunnen hem hier makkelijk van losschroeven en op een andere plek neerzetten, bijvoorbeeld bij een andere machine. Als dat goed werkt, gaan we allicht een tweede en uiteindelijk misschien zelfs een derde cobot aankopen. We geloven in de cobot, we moeten alleen nog een goede plek vinden om hem te plaatsen.”
De grootste uitdaging hierbij lag voornamelijk in de grote variatie aan producten. Zo zitten er bij de ruwe producten verschillen in de afmetingen en heeft het afgewerkte product verschillende vormen. Daarom koos men voor de Universal Robots UR10e, vooral omwille van zijn armlengte en geïntegreerde krachtsensor. Deze krachtsensor tast het ruwe product af, zodat de cobot weet waar hij het product op moet pakken. Vervolgens wordt het ruwe product met behulp van een vacuümgrijper opgepakt en in de CNC-machine gelegd. Zodra de bewerkte producten uit de machine komen, pakt de cobot ze opnieuw op en verzamelt hij ze in een krat.
Pompe sluit af: “We hebben ervoor gekozen om de cobot verplaatsbaar te maken door deze op een bevestigingsplaat te schroeven. We kunnen hem hier makkelijk van losschroeven en op een andere plek neerzetten, bijvoorbeeld bij een andere machine. Als dat goed werkt, gaan we allicht een tweede en uiteindelijk misschien zelfs een derde cobot aankopen. We geloven in de cobot, we moeten alleen nog een goede plek vinden om hem te plaatsen.”
